系統(tǒng)的理解工業(yè)工程的體系和意識；

轉(zhuǎn)變思想意識，學會如何消除浪費，降低成本；

掌握工廠改善從整體到局部、宏觀到微觀的改善邏輯；

掌握從整體改進、局部改進、微觀改進的具體方法，從案例中學習和理解；

國內(nèi)外改善案例的分享，拓展知識面和眼界；

第一部分：現(xiàn)代工業(yè)工程概論

一、生產(chǎn)運作與管理

1、   什么是生產(chǎn)運作

2、   生產(chǎn)運作的目標

3、   生產(chǎn)方式的變革

4、   工業(yè)工程在日本的運用   （錄像分析）

5、   工業(yè)工程的起源和定義

6、   工業(yè)工程所需具備的意識  （案例測試）

第二部分：IE提升方向和改善策略

1、   提高生產(chǎn)效率的基本著眼點

2、   分析問題的方法：5W

3、   分析問題的方法：6M

4、   效率改善的基本原則：瓶頸管理

5、   效率改善的基本原則：消除浪費（案例）

6、   效率改善的基本原則：ECRS

7、   效率改善的基本原則：3S

8、   效率改善的基本原則：ABCDEF（案例）

第三部分：程序分析

一、程序分析

1、  何為程序分析

2、  現(xiàn)場四種生產(chǎn)活動類型

3、  程序分析的符號和增值部分（案例）

4、  工藝流程分析概述

5、  工藝流程的種類

6、  工藝流程分析案例分享

7、  生產(chǎn)流程概述

8、  生產(chǎn)流程表運用（案例測試）

9、  布局路徑分析（案例分享）

第四部分：操作分析

1、  操作分析類型

2、  人機操作分析（案例分析）

3、  計算設(shè)備操作員數(shù)量

4、  聯(lián)合操作分析（案例分析）

5、  雙手操作分析（案例分析）

6、  雙手操作分析（小組游戲）

第五部分：動作分析

1、  動素的類型

2、  動素改善的邏輯

3、  動作經(jīng)濟原則分享

     （案例分析）

4、  動作分析（案例改善）

第六部分：作業(yè)測定和標準化

1、  作業(yè)測定的概述

2、  測定的階次和方法

3、  作業(yè)測定的機構(gòu)圖

4、  作業(yè)測定方法使用

5、  作業(yè)測定的步驟  （小游戲）

6、  標準時間的定義

7、  標準時間的計算公式（案例）

8、  預(yù)定時間法介紹

9、  模特法運用介紹（案例分享）

第七部分：生產(chǎn)線平衡

1、  生產(chǎn)線概論

2、  生產(chǎn)線的目標

3、  生產(chǎn)線類型

4、  平衡計算（節(jié)拍、平衡率等）

5、  平衡步驟

6、  案例：電風扇裝配線的平衡實施

第八部分：標準化作業(yè)

1、  標準化的定義

2、  周期/節(jié)拍、WIP、流程

3、  標準化工具使用分享；

第九部分：國內(nèi)外改善案例分享