1. 使學(xué)員了解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史
2. 了解富士康的精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)的基本框架和結(jié)構(gòu)
3. 統(tǒng)一對(duì)精益生產(chǎn)作用和意義的認(rèn)識(shí)，達(dá)成一致的行動(dòng)意愿
4. 掌握精益生產(chǎn)十大核心工具的使用方法，打造精益化的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)
5. 幫助學(xué)員認(rèn)清自己企業(yè)的七大浪費(fèi)。
6. 通過(guò)學(xué)習(xí)學(xué)員們能夠認(rèn)識(shí)現(xiàn)場(chǎng)管理與目視化管理。
7. 通過(guò)學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的要點(diǎn)和方法。
8. 通過(guò)學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握全方位的持續(xù)改善機(jī)制。
9. 通過(guò)學(xué)習(xí)讓學(xué)員堅(jiān)持全方位變化，包括自身素養(yǎng)的變化。

引子：富士康精益之路介紹

研討：怎樣經(jīng)營(yíng)企業(yè)才能有效益？

1.     郭臺(tái)銘：面對(duì)微利時(shí)代的沖擊，賺一塊不如省一塊的啟示

2.     為企業(yè)掙錢的三個(gè)維度：開源、節(jié)流、周轉(zhuǎn)

3.     了解富士康

4.     富士康大事記

5.     富士康的高效協(xié)調(diào)機(jī)制

6.     富士康四大優(yōu)勢(shì)

7.     富士康戰(zhàn)術(shù)：七大競(jìng)爭(zhēng)力解晰

8.     富士康為什么要發(fā)展工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)？

9.     富士康的二個(gè)30年，從傳統(tǒng)生產(chǎn)到智能制造的三個(gè)轉(zhuǎn)型

10.  富士康未來(lái)之戰(zhàn)略定位

11.  習(xí)總書記在《深圳改善開放40年講話》對(duì)富士康的評(píng)價(jià)

第一講：精益概論

1.     工業(yè)發(fā)展史

2.     精益的定義

3.     精益的起源

4.     精益生產(chǎn)五原則

5.     精益的基本特點(diǎn)

6.     精益架構(gòu)模型介紹

1)     一個(gè)愿景

2)     七大目標(biāo)

3)     二大系統(tǒng)

4)     十大支柱

5)     二大基石

6)     一個(gè)目的

7.     日本精益的內(nèi)涵

研討：我們?yōu)槭裁催@不了日本？

8.     精益的核心-意識(shí)革命

案例分享：精益是一種職業(yè)病

第二講：識(shí)別浪費(fèi)

1.     何謂浪費(fèi)？

研討：尋找浪費(fèi)

2.     庫(kù)存的浪費(fèi)及產(chǎn)生的根源

3.     生產(chǎn)過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)及產(chǎn)生產(chǎn)根源

4.     過(guò)度加工的浪費(fèi)及產(chǎn)生的根源

5.     搬運(yùn)的浪費(fèi)及產(chǎn)生的根源

6.     等待的浪費(fèi)及產(chǎn)生的根源

7.     動(dòng)作的浪費(fèi)及產(chǎn)生的根源

8.     不良的浪費(fèi)及產(chǎn)生的根源

9.     管理的浪費(fèi)及產(chǎn)生的根源

10.  培養(yǎng)識(shí)別浪費(fèi)的方法

演練：本公司有哪些浪費(fèi)現(xiàn)象？

第三講：OPE/OEE的分析與計(jì)算

第1節(jié)：OPE的分析與計(jì)算

1.     研討：生產(chǎn)效率認(rèn)識(shí)

2.     OPE指標(biāo)定義

3.     OPE損失解析

4.     OPE架構(gòu)

5.     OPE指標(biāo)計(jì)算方法

1)     稼動(dòng)率的計(jì)算

2)     工時(shí)平衡率的計(jì)算

3)     操作效率的計(jì)算

現(xiàn)場(chǎng)演練：計(jì)算本車間的OPE水平

6.     提升OPE對(duì)策

1)     意識(shí)革命

2)     標(biāo)工基礎(chǔ)建立

3)     效率衡量標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建

4)     稼動(dòng)率提升

5)     操作效率提升

6)     線平衡率提升

7)     快速反應(yīng)系統(tǒng)

8)     省人化

應(yīng)用舉例

第2節(jié)：OEE的分析與計(jì)算

研討：時(shí)間去哪里了？

1.     什么是OEE？

2.     OEE 的意義

研討：OEE實(shí)例分析

總結(jié)：效率去哪兒了？

3.     設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖

4.     設(shè)備六大損失解析

5.     OEE計(jì)算演練：

1)     OEE的數(shù)學(xué)模型

2)     負(fù)荷時(shí)間計(jì)算

3)     開動(dòng)率計(jì)算

4)     表現(xiàn)性計(jì)算

5)     設(shè)備性能損失率計(jì)算

6)     質(zhì)量指數(shù)計(jì)算

案例分享：富士康注塑車間OEE分析與計(jì)劃

現(xiàn)場(chǎng)演練：計(jì)算本車間的OEE水平

6.     OEE分析與計(jì)算的注意事項(xiàng)

針對(duì)OEE計(jì)算中的存在的誤區(qū)做重點(diǎn)說(shuō)明

7.     提升OEE的對(duì)策說(shuō)明

1)     定停機(jī)類別

2)     量化管理

3)     建機(jī)制

4)     專案改善

5)     突發(fā)問(wèn)題處理

第四講：精益改善工具

第一節(jié)：VSM-價(jià)值流圖分析

研討：何謂價(jià)值？何謂浪費(fèi)？

1.     什么是價(jià)值流

2.     什么是價(jià)值流程圖

案例：一只’可樂罐”的價(jià)值流

案例：產(chǎn)品生產(chǎn)價(jià)值分析

3.     車間價(jià)值流程圖介紹

案例：改進(jìn)價(jià)值流及生產(chǎn)流程

4.     價(jià)值流的范圍

5.     繪制價(jià)值流

6.     價(jià)值流程圖繪制的八個(gè)步驟

精益商業(yè)系統(tǒng)改進(jìn)流程的步驟

學(xué)員演練

7.     精益價(jià)值流分析與優(yōu)化

1)     圍繞著價(jià)值流重建組織

2)     根據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)

3)     在有條件的地方發(fā)展單件流

4)     降低換件時(shí)間和小批量運(yùn)行

5)     運(yùn)用庫(kù)存超市拉動(dòng)系統(tǒng)來(lái)控制不存在單件流的生產(chǎn)

6)     發(fā)送生產(chǎn)計(jì)劃給價(jià)值流中的一個(gè)唯一流程

7)     在定拍工序中平衡生產(chǎn)量

8)     在定拍工序中平衡不同產(chǎn)品的生產(chǎn)

9)     關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)(KPI’s)

10)  持續(xù)改進(jìn)的領(lǐng)導(dǎo)力

第二節(jié)：JIT-準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

研討：效率去哪兒了？

1.     何謂JIT？

2.     JIT的“五化”方式

3.     流線化

4.     安定化

5.     平準(zhǔn)化

6.     適時(shí)化

7.     自働化

8.     實(shí)現(xiàn)JIT的11種方法

1)     拉動(dòng)看板

2)     現(xiàn)場(chǎng)可視化

3)     品質(zhì)保證

4)     平準(zhǔn)化生產(chǎn)

5)     流程化生產(chǎn)

6)     標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

7)     自働化

8)     設(shè)備維護(hù)

9)     省人化

10)  一人多工程

11)  快速切換

第三節(jié)：SMED-快速切換

視頻：F1賽車比較

研討：影響速度的關(guān)鍵

1.     何謂快速換產(chǎn)？

2.     快速換型與均衡生產(chǎn)

3.     SMED的基本原理

4.     SMED的基本要點(diǎn)

5.     SMED的五步操作法

6.     快速換產(chǎn)的效果評(píng)估

7.     案例分享：富士康沖壓產(chǎn)線切換改善案例

第五講：精益兩大基石

第一節(jié)：全員參與的現(xiàn)場(chǎng)3S

研討1：雞與蛋的辯證關(guān)系

研討2：華為用了26年建流程，目的是什么？

研討3：富士康用了30年做現(xiàn)場(chǎng)，目的是什么？

1.     5S的基本概念

2.     為什么說(shuō)3S是精益的根基

3.     做好3S的作用和目的到底是為了什么

4.     傳統(tǒng)5S與精益3S的區(qū)別在哪里？

研討4：為什么桌子擦不好？

5.     督查機(jī)制的重要性

6.     研討5：8S為什么會(huì)失敗

7.     推行3S的步驟和重點(diǎn)

第二節(jié)：全員參與的提案機(jī)制

1.     研討：合理化建議為什么不合理？

2.     何謂提案改善？

3.     提案改善與改善提案的區(qū)別

4.     提案改善的作用

5.     提案改善機(jī)制的建立

1)     成立提案組織

案例分享：富士康提案組織架構(gòu)及職責(zé)

2)     明確提案目標(biāo)

案例分享：富士康各部門提案目標(biāo)指標(biāo)

3)     建立評(píng)審委員會(huì)

案例分享：富士康提案評(píng)審委員會(huì)組織及職責(zé)

4)     制定評(píng)審標(biāo)準(zhǔn)

案例分享：富士康提案評(píng)審標(biāo)準(zhǔn)

5)     擬定提案流程

案例分享：富士康提案流程

6)     確定獎(jiǎng)勵(lì)標(biāo)準(zhǔn)

案例分享：富士康提案獎(jiǎng)勵(lì)標(biāo)準(zhǔn)

7)     編寫提案制度

案例分享：富士康提案改善制度文件

8)     提案改善機(jī)制導(dǎo)入的要點(diǎn)

針對(duì)員工不積極參與的提案的處置措施

第三節(jié)：全員參與的改善方法

思考：為什么要掌握工作改善？

研討：“羅生門”的啟示

視頻：富士康IE改善手法介紹

1.     改善的定義

2.     改善實(shí)施的八個(gè)步驟

2.1  提出問(wèn)題

2.2  尋找原因

2.3  挖掘真因

2.4  制定措施

2.5  執(zhí)行措施

2.6  驗(yàn)證結(jié)果

2.7  總結(jié)推廣

2.8  提出新問(wèn)題

3.     案例分享：富士康產(chǎn)線效率提升改善案例

思考：改善之后為什么要發(fā)表？

4.     改善提案的四個(gè)步驟

針對(duì)“可持續(xù)”的改善提案的注意事項(xiàng)做說(shuō)明

第四節(jié)：OPL應(yīng)用

研討：改善之后的經(jīng)驗(yàn)如何傳授給別人？

1.     OPL定義

2.     OPL的目的

3.     OPL的三個(gè)特征

4.     研討：為什么為實(shí)施OPL？

5.     從四個(gè)方面實(shí)施OPL

研討：《史記》的根本作用是什么？

演練：一點(diǎn)課演練

第六講：精益體系導(dǎo)入的步驟和要點(diǎn)

第1節(jié)：精益體系導(dǎo)入的步驟

1.     第一階段：計(jì)劃階段

第1步：高層決心導(dǎo)入

第2步：推進(jìn)組織的設(shè)置

第3步：基本方針與目標(biāo)的設(shè)定

第4步：誓師動(dòng)員大會(huì)

2.     第二階段：推進(jìn)階段

第5步：精細(xì)化導(dǎo)入培訓(xùn)

第6步：人機(jī)料法環(huán)標(biāo)準(zhǔn)制定

第7步：生產(chǎn)協(xié)調(diào)會(huì)召開

第8步：OEE攻關(guān)改善導(dǎo)入

第9步：持續(xù)的現(xiàn)場(chǎng)3S導(dǎo)入

3.     第三階段：檢查驗(yàn)證階段

第10步：測(cè)量、數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)

4.     第四階段：總結(jié)階段

第11步：總結(jié)、改進(jìn)

第12步：標(biāo)準(zhǔn)化并持續(xù)維持

第2節(jié)：精益失敗的十大原因

1.     缺乏高層領(lǐng)導(dǎo)的支持

2.     意識(shí)不統(tǒng)一、不到位

3.     精益目標(biāo)不明確

4.     推進(jìn)組織責(zé)、權(quán)、利不清

5.     沒有持續(xù)檢討機(jī)制

6.     沒有嚴(yán)格的考核和問(wèn)責(zé)

7.     員工不參與或較少參與

8.     缺乏完善的計(jì)劃

9.     跨部門缺乏有效的溝通

10.  資源配備不充分、供給不足

課程總結(jié)：提問(wèn)、答疑、《行動(dòng)計(jì)劃》布置